液压箱包厚片吸塑成型机--上海骏精赛自动化有限公司

液压箱包厚片吸塑成型机

组成与运行方式

1、上料系统：人工将材料放入压片框成型后人工取成品，其它所有动作均为自动

2、加热系统：采用气动原件移动发热炉。

2 加热炉采上炉单面加热，温控采用数显温控仪一对一调温控制，每一件发热砖为一调控区；可随意调节每块发热砖的高低温度，以便捷达到省电功能。

加热器带有总开关可强制关断电源。

加热板固定底板是镀锌钢板制成，受热后不易变形。

加热板的固定方式为可变更式，且加热过程中不会发生断路和短路。

电炉四周采用钣金制作、内置保温材料，保障热量均衡不易流失。

3、冷却系统：

3.1冷风机，同时具有冷水喷雾冷却装置，可依据产品形状变换冷却方式，机器内配置有中压风机可在操作面版上设定冷却的启动、延时状态。可切换手动或自动的工作状态。

3.2机箱内配有散热风机，让机箱内热空气可以循环。

4、成型系统.

4.1成型部分由密封气箱，压片框，上模组件，下模组件组成，成型中下模采用真空成型，下模采用液压式升降并配有平衡同步器功能使模架运行更平稳。

4.2根据模具高度的不同，升降台的位置可调整(200mm)。

4.3压框在680mm*800mm范围内可实现随意调节。

5、真空系统：

5.1配有完整的真空系统，包括真空室，真空泵，真空储存罐，真空阀，真空调节阀，反吹脱模装置，二次真空和延迟真空等。

5.2真空泵、真空罐满足该台面上尺寸的真空成型模具的真空成型要求。

5.3采用排量为 40m3/h的真空泵，负压系统设置有约0.5M3的空间;负压程度有负压表可读。

5.4真空吸气管要求与模具对接时充分考虑其密封可靠性，让密封不漏气且易操作。

6、电器系统：

6.1 加热板线是耐高温线，坦克链里面的线路采用多股软铜线。

6.2内置加热空气开关，容量足够，空气开关的接线端子上压线需接触良好，以防止发热烧坏。加热本体外面的加热线端子盒体积足够大，与加热本体有隔热层，利于散热和维修。

6.3加装通风设施，让热量散发，加装两个风扇保障散热量。

液压箱包厚片吸塑成型机 设备功能

1 平模状态可实现气托加热功能使加热材料保持平面加热状态防止材料因下垂而厚薄不均匀

2 凸模状态可实现预吹（吹泡成型）功能，减小模具对材料的拉伸。

3 反吹脱模装置，难脱模的模具可轻松脱模，减小模具应脱模造成损坏和产品的报废。

4 二次真空和真空延时、真空成型中针对不同的材料，可控制。

5 安全连锁保护功能防止操作失误对机器造成损坏。

6 模台可随意调节高低，缩短换模时间，节省人力成本。

7 下模平衡同步器功能，提高设备使用寿命，减小产品报废率。

液压箱包厚片吸塑成型机 规格参数：

设备名称：	箱包吸塑成型机
型号：	ADF—1072
吸塑成型长度：	可订制
吸塑成型宽度：	可订制
吸塑成型高度：	阴（凹）模200mm 阳（凸）模200mm
适应材料：	PC+ABS, ABS等热塑型片材或板材
适应材料厚度：	1CM以内
总电源:	三相五线制，380V,50HZ，电压波动范围±10%
发热炉功率：	17.5KW
总功率：	20KW（左右）
要求气源排量：	2.5m³/min
气源系统工作压力：	0.6—1Mpa
机械结构：	加热系统、成型系统、真空系统、气压系统、冷却系统、控制系统等组成。
工作程序：	人工将板材料放入夹料框夹料框自动夹紧材料→加热炉自动移至加热区对板材进行加热并同时红外线感吹泡→真空成型→冷却（水冷+风冷）→发热移自动复位→夹料框自动上升→人工将成品取出。
生产速度：	5-25模/每小时（根据不同材料，不同产品结构而变化）
成型方式：	凹/凸模成型
成型	一次成型
真空流量：	40m3 /h
下模台动力：	气压驱动
上模台动力	气压驱动
适用的吸塑模具材质	铝模，铜模，玻璃钢模，电木模，树脂模，石膏模等
成型方式：	真空成型
加热元件；	陶瓷红外线发热砖上加热
控制系统	继电器
真空状态：	真空流量40m3每次工作循环前真空度恢复到75%，整个生产过程的真空度不低于30%-50%。